Quatro pontos de atenção na queima de produtos moldados por injeção

Fator 1: fratura por fusão

Quando o fundido é injetado na cavidade com grande volume em alta velocidade e alta pressão, é muito fácil produzir o fenômeno de fratura do fundido. Neste momento, a superfície do fundido apresenta fratura transversal, e a área de fratura é áspera e misturada na superfície da peça plástica para formar manchas de pasta. Especialmente quando uma pequena quantidade de material fundido é injetada diretamente na cavidade que pode ser muito grande, a fratura do fundido será mais séria e as manchas de pasta serão maiores.

A essência da fratura por fusão é devida ao comportamento elástico do polímero fundido. Quando o fundido flui no barril, o fundido próximo ao barril está sujeito ao atrito pela parede do barril, a tensão é grande e a velocidade de fluxo do fundido é pequena. Uma vez que o fundido é injetado a partir do bocal, a tensão que atua na parede do tubo é perdida, enquanto a vazão do fundido no meio do barril é muito alta, e o fundido na parede do barril é acelerado pelo fundido no centro, porque o fluxo do fundido é relativamente contínuo, a velocidade do fluxo dos materiais fundidos internos e externos será reorganizada e tenderá à média.

Durante este processo, o material fundido sofrerá uma mudança brusca de tensão que produzirá deformação. Devido à velocidade de injeção extremamente rápida, a tensão recebida é particularmente grande, que é muito maior do que a capacidade de deformação do material fundido, levando à fratura por fusão.

Se o material fundido encontrar mudanças repentinas de forma no canal de fluxo, como encolhimento de diâmetro, expansão e ângulo morto, o material fundido permanece e circula no ângulo morto, e sua tensão é diferente daquela do material fundido normal, e o cisalhamento a deformação é grande. Quando é misturado ao material de fluxo normal e injetado, a recuperação da deformação dos dois é inconsistente, o que não pode ser superado. Se a diferença for grande, ocorrerá fratura por fratura, e sua manifestação também é fratura por fusão.

Pode-se perceber pelo exposto que é necessário superar a fissura do fundido preso e evitar a formação de manchas de pasta:

A. Preste atenção para eliminar o ângulo morto no canal de fluxo e agilizar o canal de fluxo tanto quanto possível;

B. Aumentar adequadamente a temperatura do material, reduzir o tempo de relaxamento do material derretido e tornar sua deformação fácil de recuperar e reparar;

C. Adicionar baixo peso molecular à matéria-prima, pois quanto menor o peso molecular do fundido, mais ampla a distribuição, mais propícia à redução do efeito elástico;

D. Controlar adequadamente a velocidade de injeção e a velocidade da rosca;

E. É muito importante definir razoavelmente a posição do portão e selecionar o formato correto do portão. A prática mostra que o uso de portão de ponto expandido é ideal para o portão latente (portão de túnel). É melhor escolher a localização da comporta quando o material fundido é injetado primeiro na cavidade de transição e depois na cavidade maior. Não deixe o material fluir entrar diretamente na cavidade maior.

Fator 2: controle inadequado das condições de formação

Esta também é uma razão importante para manchas de queimadura e pasta na superfície das peças plásticas, especialmente o tamanho da velocidade de injeção tem um grande impacto sobre ela. Quando o material que flui é injetado lentamente na cavidade do molde, o estado de fluxo do material fundido é um fluxo laminar; Quando a velocidade de injeção aumenta para um determinado valor, o estado do fluxo torna-se gradualmente turbulento.

Geralmente, a superfície das peças plásticas formadas por fluxo laminar é relativamente brilhante e plana. As peças plásticas formadas sob condições de fluxo turbulento não são apenas propensas a colar manchas na superfície, mas também a criar buracos de ar dentro das peças plásticas. Portanto, a velocidade de injeção não deve ser muito alta e o fluxo deve ser controlado no estado de fluxo laminar para preencher o molde.

Se a temperatura do material fundido for muito alta, é fácil causar decomposição e coqueamento do material fundido, resultando em manchas de pasta na superfície das peças plásticas. Geralmente, a rotação do parafuso da máquina de moldagem por injeção deve ser inferior a 90 r/min e a contrapressão deve ser inferior a 2 mpa, o que pode evitar o calor excessivo de fricção gerado pelo cilindro.

Se o calor de fricção excessivo for gerado devido ao tempo de rotação muito longo quando o parafuso retorna durante o processo de moldagem, ele pode ser superado aumentando adequadamente a velocidade do parafuso, estendendo o ciclo de moldagem, reduzindo a contrapressão do parafuso, aumentando a temperatura da seção de alimentação do cano e utilizando matérias-primas com má lubrificação.

Durante o processo de injeção, o refluxo excessivo de material fundido ao longo da ranhura do parafuso e a retenção de resina no anel de retenção levarão à despolimerização e decomposição do material fundido. Por esse motivo, deve-se selecionar a resina com maior viscosidade, a pressão de injeção deve ser reduzida adequadamente e utilizar a máquina injetora com maior relação comprimento-diâmetro. O anel de retenção comumente usado em máquinas de moldagem por injeção é fácil de causar retenção e causar decomposição e descoloração. Quando o material fundido decomposto e descolorido é injetado na cavidade do molde, ele formará um foco marrom ou preto. Para isso, o sistema de rosca centralizado no bico deve ser limpo regularmente.

Fator 3: falha do molde

Se o orifício de exaustão do molde estiver bloqueado por agente desmoldante e substâncias solidificadas separadas das matérias-primas, a configuração de exaustão do molde não é suficiente ou a posição não está correta, e a velocidade de enchimento do molde é muito rápida e o ar no molde que tem não esgotado a tempo gerará gás de alta temperatura por compressão adiabática, o que fará com que a resina se decomponha e coqueque. Nesse sentido, é necessário remover a obstrução, reduzir a força de fixação e melhorar a má exaustão do molde.

A determinação da forma da comporta e da posição do molde também é muito importante. O estado de fluxo do metal fundido e o desempenho de exaustão do molde devem ser totalmente considerados no projeto.

Além disso, a quantidade de agente desmoldante não deve ser excessiva e a superfície da cavidade deve manter um alto grau de lisura.

Fator 4: as matérias-primas não atendem aos requisitos

Se o teor de umidade e matéria volátil na matéria-prima for muito alto, o índice de fusão for muito alto e o lubrificante for usado em excesso, causará queimaduras e falhas na pasta.