Tratamento de Polimento de Moldes Plásticos

1.1 Polimento mecânico

O polimento mecânico é um método de polimento que envolve cortar e remover as saliências da superfície do material após o polimento para obter uma superfície lisa. Geralmente usa tiras de pedra oleada, rodas de lã, lixa, etc., e é operado principalmente manualmente. Para peças especiais, como superfícies rotativas, podem ser utilizadas ferramentas auxiliares, como mesas giratórias. Para superfícies com requisitos de alta qualidade, pode-se utilizar polimento de ultraprecisão.

O polimento de ultraprecisão é o uso de ferramentas de retificação especialmente projetadas, que pressionam firmemente a superfície da peça em um fluido de polimento contendo abrasivos e realizam movimentos rotacionais de alta velocidade. Ao utilizar esta tecnologia, Ra0,008 pode ser alcançado μ. A rugosidade superficial de m é a mais alta entre vários métodos de polimento. Os moldes de lentes ópticas costumam usar esse método.

1.2 Polimento químico

O polimento químico é o processo que permite que a superfície de um material dissolva preferencialmente as partes côncavas da superfície que se projetam em um meio químico, obtendo assim uma superfície lisa. A principal vantagem deste método é que ele não requer equipamentos complexos e pode polir peças com formatos complexos. Pode polir simultaneamente muitas peças de trabalho com alta eficiência. A questão central do polimento químico é a preparação da solução de polimento. A rugosidade superficial obtida pelo polimento químico é geralmente em torno de 10 μM.

1.3 Polimento eletrolítico

O princípio básico do polimento eletrolítico é o mesmo do polimento químico, que dissolve seletivamente pequenas saliências na superfície do material para torná-la lisa. Comparado ao polimento químico, pode eliminar a influência das reações catódicas e obter melhores resultados. O processo de polimento eletroquímico é dividido em duas etapas:

(1) Os produtos de dissolução do macronivelamento se difundem no eletrólito, resultando em uma diminuição na rugosidade geométrica da superfície do material, com Ra>1 μM.

(2) Polarização anódica plana com pouca luz, aumento do brilho da superfície, Ra<1 μM.

1.4 Polimento ultrassônico

Coloque a peça na suspensão abrasiva e coloque-a junto no campo ultrassônico. Com o efeito de oscilação da onda ultrassônica, o abrasivo é retificado e polido na superfície da peça. A usinagem ultrassônica tem baixa força macroscópica e não causa deformação da peça, mas é difícil de fazer e instalar acessórios.

O processamento ultrassônico pode ser combinado com métodos químicos ou eletroquímicos. Com base na corrosão e eletrólise da solução, a vibração ultrassônica é aplicada para agitar a solução, fazendo com que os produtos de dissolução na superfície da peça de trabalho se separem e a corrosão ou eletrólito próximo à superfície seja uniforme; O efeito de cavitação do ultrassom em líquidos também pode suprimir o processo de corrosão, o que é benéfico para o brilho da superfície

1.5 Polimento fluido

O polimento fluido é obtido lavando a superfície de uma peça de trabalho com um líquido que flui em alta velocidade e suas partículas abrasivas transportadas. Os métodos comuns incluem usinagem a jato abrasivo, usinagem a jato líquido, retificação dinâmica de fluidos, etc. A retificação dinâmica de fluidos é acionada por pressão hidráulica, o que faz com que o meio líquido que transporta partículas abrasivas flua para frente e para trás em alta velocidade através da superfície da peça de trabalho. O meio é feito principalmente de compostos especiais (substâncias semelhantes a polímeros) com boa fluidez sob baixa pressão e misturados com abrasivos, que podem usar pó de carboneto de silício.

1.6 Retificação e Polimento Magnético

O polimento abrasivo magnético é o processo de utilização de abrasivos magnéticos para formar escovas abrasivas sob a ação de um campo magnético para retificar e processar peças de trabalho. Este método possui alta eficiência de processamento, boa qualidade, fácil controle das condições de processamento e boas condições de trabalho. Usando abrasivos apropriados, a rugosidade da superfície pode atingir Ra0,1 μM.