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O processo de moldagem por injeção para caixas de junção é um método de fabricação que utiliza matérias-primas plásticas para produzir caixas de junção acabadas por meio de uma série de etapas de processamento. A seguir está uma introdução detalhada:
1、 Preparação de matéria-prima
Seleção de matéria-prima: Os materiais plásticos comumente usados para caixas de junção incluem policarbonato (PC), polipropileno (PP), náilon (PA), etc. O material de policarbonato tem alta transparência, boas propriedades mecânicas e forte resistência ao calor, tornando-o adequado para junção caixas que exigem alta aparência e resistência e podem entrar em contato com determinados ambientes de alta temperatura; O polipropileno tem baixo custo, boa estabilidade química e
certa flexibilidade, sendo comumente utilizado na fabricação de caixas de junção em ambientes comuns; O nylon possui boa resistência ao desgaste, resistência à corrosão química e alta resistência, tornando-o adequado para uso em ambientes industriais agressivos e outros cenários.
Tratamento de secagem: Muitos materiais plásticos, como o náilon, possuem propriedades de absorção de água e requerem tratamento de secagem antes do processamento para remover a umidade. Geralmente, as matérias-primas são colocadas em um equipamento de secagem e secas sob condições específicas de temperatura e tempo. Por exemplo, o náilon geralmente precisa ser seco a uma temperatura de 80 ℃ -100 ℃ por cerca de 4-8 horas para evitar defeitos como bolhas e fios de prata causados pela vaporização da água durante o processo de moldagem por injeção, garantindo a qualidade da caixa de junção .
Combinação de cores e aditivos: Dependendo do cenário específico de uso e dos requisitos de aparência da caixa de junção, masterbatch de cores pode ser adicionado para correspondência de cores para apresentar diferentes cores da caixa de junção, facilitando a distinção de produtos com diferentes finalidades ou especificações. Ao mesmo tempo, às vezes são adicionados aditivos funcionais, como retardadores de chama e agentes antiestáticos, como caixas de junção usadas em locais com requisitos de proteção contra incêndio. Adicionar retardadores de chama pode melhorar seu desempenho retardador de chama e aumentar sua segurança de uso.
2、 Instalação e comissionamento do molde
Instalação do molde: Instale o molde de injeção da caixa de junção projetado e fabricado com precisão no dispositivo de fixação do molde da máquina de moldagem por injeção de acordo com as especificações da máquina. Para garantir o posicionamento preciso do molde, é necessário combiná-lo firmemente com a placa de instalação da máquina de moldagem por injeção por meio de pinos de posicionamento, orifícios de posicionamento e outros métodos para evitar o deslocamento do molde durante o processo de moldagem por injeção, o que pode afetar o precisão dimensional e qualidade de moldagem da caixa de junção.
Depuração do molde: Após a conclusão da instalação, o trabalho de depuração precisa ser realizado. Primeiramente verifique se a ação de abertura e fechamento do molde é suave. Defina parâmetros apropriados, como velocidade de abertura e fechamento e curso através do sistema de controle da máquina de moldagem por injeção para evitar emperramento, colisão e danos à estrutura do molde durante o processo de abertura e fechamento. Em seguida, ajuste o mecanismo de ejeção, ajuste a posição de ejeção, força e curso de acordo com o formato da caixa de junção no molde e as características de ejeção, de modo a garantir que a caixa de junção possa ser liberada suavemente do molde, e o o produto não será deformado ou danificado devido à ejeção inadequada. Além disso, é necessário verificar o sistema de resfriamento para garantir que o canal de água de resfriamento esteja desobstruído e que a vazão, a temperatura e outros parâmetros da água de resfriamento atendam aos requisitos, o que pode efetivamente atingir a função de resfriamento do molde . Isto é crucial para o ciclo de moldagem e controle de qualidade da caixa de junção.
3、 Processo de moldagem por injeção
Plastificação por aquecimento: As matérias-primas plásticas preparadas são adicionadas ao cilindro da máquina de moldagem por injeção e um dispositivo de aquecimento é instalado fora do cilindro. Ao definir diferentes temperaturas de aquecimento em diferentes áreas, as matérias-primas são gradualmente derretidas para formar um estado fundido com boa fluidez. Tomando o plástico PP como exemplo, a temperatura da seção traseira do cano é geralmente definida em 160 ℃ -180 ℃, a temperatura da seção intermediária é definida em 170 ℃ -200 ℃ e a temperatura da seção frontal é definida a 180 ℃ -220 ℃. Durante o processo de aquecimento, o parafuso da injetora girará continuamente, mexendo, misturando e compactando o plástico, promovendo aquecimento e plastificação uniformes das matérias-primas, garantindo qualidade estável do plástico fundido e preparando-o para posterior injeção.
Injeção: Depois que a matéria-prima plástica está totalmente plastificada, o parafuso é empurrado para frente pelo sistema hidráulico ou motor, e o plástico fundido é injetado na cavidade do molde através do bico a uma certa pressão e velocidade. O ajuste da pressão e velocidade de injeção é crucial e deve ser determinado de forma abrangente com base em fatores como tamanho, espessura da parede, complexidade estrutural e características do material plástico selecionado para a caixa de junção. Por exemplo, para caixas de junção com paredes espessas e estruturas complexas, pode ser necessária uma pressão de injeção mais alta e uma velocidade de injeção relativamente mais lenta para garantir que o plástico fundido possa preencher completamente a cavidade do molde e evitar defeitos como falta de material e disparo curto.
Retenção de pressão: Depois que o plástico é injetado na cavidade do molde, o parafuso manterá uma certa pressão e aplicará pressão continuamente ao plástico dentro da cavidade. Este processo é chamado de retenção de pressão. O objetivo da manutenção da pressão é compensar a contração do volume do plástico durante o processo de resfriamento, tornando o tamanho da caixa de junção mais preciso e a aparência mais cheia. O tempo de retenção e a magnitude da pressão precisam ser determinados através de vários testes e ajustes. O tempo de retenção prolongado ou pressão excessiva pode causar tensão excessiva dentro da caixa de junção, o que pode causar deformação, rachaduras e outros problemas. Por outro lado, um tempo de retenção curto ou pressão insuficiente pode causar defeitos externos, como encolhimento e depressão na caixa de junção.
Resfriamento: Após o estágio de retenção de pressão, o plástico dentro do molde começa a esfriar e solidificar. O sistema de resfriamento do molde retira o calor emitido pelo plástico através da circulação da água de resfriamento, acelerando a velocidade de resfriamento. O tempo de resfriamento depende de fatores como a espessura da caixa de junção, o desempenho térmico do plástico e a eficiência do sistema de resfriamento. De modo geral, caixas de junção mais espessas requerem mais tempo de resfriamento. Somente garantindo que a caixa de junção esteja completamente resfriada e solidificada ela poderá ter resistência e estabilidade suficientes para uma desmoldagem suave no futuro.
4、 Desmoldagem e pós-processamento
Desmoldagem: Depois que a caixa de junção esfria e solidifica dentro do molde, o molde é aberto e a caixa de junção é ejetada do molde através do mecanismo de ejeção. O processo de ejeção deve ser suave e ordenado para evitar danos à caixa de junção, principalmente para algumas caixas de junção com estruturas como fivelas e paredes finas, deve-se atentar para o método de ejeção e força para garantir a desmoldagem completa do produto.
Pós-processamento: Após a desmoldagem, a caixa de junção pode exigir algumas etapas de processamento subsequentes. Por exemplo, para remover quaisquer rebarbas ou rebarbas restantes na superfície da caixa de junção, pode-se usar equipamento de corte manual ou rebarbação especializado para melhorar a qualidade da aparência do produto. Para algumas caixas de junção com requisitos de aparência, polimento e outras operações também podem ser necessárias para tornar suas superfícies mais lisas e uniformes. Além disso, se forem adicionados aditivos funcionais, podem ser necessários testes de desempenho correspondentes, como testes de desempenho retardador de chama, testes de desempenho antiestático, etc., para garantir que a caixa de junção atenda aos padrões relevantes de qualidade e uso.
5. Inspeção de qualidade
Inspeção de aparência: verifique principalmente se há defeitos na superfície da caixa de junção, como bolhas, fios prateados, rachaduras, rebarbas, arranhões, etc., se a cor é uniforme e consistente e se o formato da aparência atende aos requisitos de design . Para caixas de junção com problemas óbvios de aparência, elas devem ser blindadas e removidas.
Medição de dimensões: Usando ferramentas de medição, como paquímetros e micrômetros, meça com precisão as principais dimensões da caixa de junção, como comprimento, largura, altura, espessura da parede, abertura, etc., de acordo com os requisitos de tamanho dos desenhos de projeto, para garantir que suas dimensões estejam dentro da faixa de tolerância especificada e possam atender aos requisitos subsequentes de instalação e uso.
Teste de desempenho: Realize testes de desempenho relevantes com base nas funções específicas e no ambiente de uso da caixa de junção, como testes de desempenho de isolamento, para garantir que ela possa fornecer um bom isolamento em aplicações de fiação elétrica; Para caixas de junção com retardadores de chama adicionados, testes de desempenho de retardadores de chama devem ser realizados para verificar se atendem aos padrões de nível de retardador de chama correspondentes.
O processo de moldagem por injeção de caixas de junção envolve múltiplos elos, cada um dos quais está inter-relacionado e tem um impacto significativo na qualidade do produto final. Somente controlando rigorosamente cada etapa do processo é que podem ser produzidos produtos de caixa de junção de alta qualidade.