Forma e cálculo da contração da moldagem termoplástica de contração Como mencionado anteriormente, os fatores que afetam a contração da moldagem termoplástica são os seguintes.

① Variedades de plástico

Processo de moldagem termoplástica devido à existência de cristalização na forma de mudanças de volume, forte tensão interna, congelada na parte plástica da tensão residual é grande, orientação molecular e outros fatores, então em comparação com plásticos termoendurecíveis é um encolhimento maior, encolhimento de uma ampla gama de direcionalidade é óbvia, além do encolhimento da moldagem, recozimento ou ajuste de umidade após o tratamento do encolhimento são geralmente maiores do que os plásticos termoendurecíveis.

② Características das peças plásticas

Moldando o material fundido e a superfície da cavidade em contato com a camada externa imediatamente resfriada para formar um invólucro sólido de baixa densidade. Devido à baixa condutividade térmica do plástico, a camada interna do plástico esfriou lentamente para formar uma camada sólida de alta densidade com grande encolhimento. Portanto, a espessura da parede, o resfriamento lento e a camada de alta densidade são um encolhimento espesso. Além disso, a presença ou ausência de pastilhas e layout de pastilhas, o número de impacto direto na direção do fluxo de material, distribuição de densidade e resistência ao encolhimento, portanto, as características da peça moldada do tamanho do encolhimento, direção do maior impacto.

③ Forma, tamanho e distribuição da abertura de alimentação

Esses fatores afetam diretamente a direção do fluxo do material, a densidade de distribuição, a retenção de pressão e o efeito de encolhimento e o tempo de moldagem. Diretamente na boca, a boca da seção transversal grande (especialmente a seção transversal espessa) é pequena contração, mas a direção do grande, a boca do comprimento largo e curto da direcionalidade do pequeno. Se a entrada estiver próxima à entrada ou paralela à direção do fluxo do material, o encolhimento será grande.

④ Condições de moldagem

Alta temperatura do molde, resfriamento lento do material fundido, alta densidade, encolhimento, especialmente para material cristalino devido à alta cristalinidade, alterações de volume, então o encolhimento é maior.

A distribuição da temperatura do molde também está relacionada ao resfriamento e à uniformidade da densidade dentro e fora da peça moldada, o que afeta diretamente o tamanho e a direção do encolhimento de cada peça. Além disso, a pressão de retenção e o tempo de encolhimento também têm um impacto maior na pressão, o encolhimento prolongado é pequeno, mas a direção é grande.

A pressão de injeção é alta, a diferença de viscosidade entre o material fundido é pequena, a tensão de cisalhamento intercamada é pequena, a elasticidade após a liberação do molde volta para grande, então o encolhimento também pode ser reduzido, a temperatura do material é alta, o encolhimento é grande, mas a direcionalidade é pequena. Portanto, na moldagem para ajustar a temperatura do molde, pressão, velocidade de injeção e tempo de resfriamento e outros fatores também podem ser apropriados para alterar o encolhimento plástico.

Projeto do molde de acordo com a faixa de encolhimento de vários plásticos, espessura da parede do plástico, formato, tamanho e distribuição da forma de entrada, de acordo com a experiência para determinar a taxa de encolhimento de cada parte do plástico e, em seguida, calcular o tamanho da cavidade.

Para peças plásticas de alta precisão e difícil compreensão da taxa de encolhimento, geralmente é apropriado usar os seguintes métodos para projetar moldes:

(1) o diâmetro externo da peça de plástico terá uma taxa de encolhimento menor, a urdidura interna terá uma taxa de encolhimento maior, a fim de deixar espaço para correção após o molde de teste.

② molde de teste para determinar a forma do sistema de fundição, tamanho e condições de moldagem.

③Para pós-processamento do pós-processamento do diâmetro da peça moldada para determinar a mudança de tamanho (a medição deve ser 24h após a desmoldagem).

④ Corrija o molde de acordo com o encolhimento real.

⑤ Experimente o molde novamente e altere as condições do processo de forma adequada para corrigir ligeiramente o valor do encolhimento para atender aos requisitos da peça moldada.

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